生產(chǎn)成本和產(chǎn)品質(zhì)量是所有生產(chǎn)商努力控制的兩個(gè)要素，但復(fù)雜的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和諸多無(wú)法控制的隨機(jī)因素卻令這二者成了供應(yīng)鏈上的兩大瓶頸。解決成本與質(zhì)量之間矛盾的關(guān)鍵在于提高效率，只有通過(guò)有的放矢的測(cè)試和控制，才能翻越成本和質(zhì)量這兩座大山。本文以PCB板檢測(cè)方案為例，用非常簡(jiǎn)單的事實(shí)和原則闡明了實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)優(yōu)化的三個(gè)要素。而如何混合和調(diào)配這三個(gè)要素使之能夠適用于不同的生產(chǎn)和測(cè)試系統(tǒng)，就是制造商實(shí)現(xiàn)“零缺陷”生產(chǎn)的基礎(chǔ)所在。

PCB制造業(yè)有一個(gè)夢(mèng)想，期望有朝一日能從“近乎完美”的原料和設(shè)計(jì)開始，經(jīng)由“近乎完美”的設(shè)備來(lái)加工，最后產(chǎn)出“近乎完美”的產(chǎn)品，而這當(dāng)中不必有任何既費(fèi)時(shí)又花錢的測(cè)試和檢驗(yàn)開銷。不幸的是，PCB板復(fù)雜性的增加、瞬息萬(wàn)變的市場(chǎng)動(dòng)態(tài)以及來(lái)自企業(yè)內(nèi)部管理的挑戰(zhàn)、加上整個(gè)制造過(guò)程中諸多不確定的隨機(jī)因素，抵消了單純由原料、設(shè)計(jì)、設(shè)備和工藝進(jìn)步所帶來(lái)的好處。

今天，一般PCB板的一次性成品率仍徘徊在60％到90％之間，如果不經(jīng)測(cè)試或返修，這無(wú)疑會(huì)造成巨大的浪費(fèi)；而一旦有超過(guò)5％的次品流入市場(chǎng)，其后果可能是災(zāi)難性的?？磥?lái)生產(chǎn)“近乎完美”產(chǎn)品的夢(mèng)想終將落空，制造商仍必需繼續(xù)在檢測(cè)設(shè)備上大筆花錢，它們還不得不購(gòu)買新的設(shè)備，以便應(yīng)對(duì)新技術(shù)所帶來(lái)的新的測(cè)試挑戰(zhàn)。這一切似乎沒完沒了，掛在制造商脖子上的品質(zhì)獎(jiǎng)?wù)掠鷣?lái)愈沉重。

現(xiàn)在的問題是，能否合理地投資、配置和使用好昂貴的測(cè)試檢驗(yàn)設(shè)備，以使它們的效益盡可能發(fā)揮到極致。這樣，當(dāng)制造商大把大把從口袋里掏錢時(shí)，能稍微心安理得一些。幸運(yùn)的是，的確存在讓制造商既花錢、又寬心的優(yōu)化檢測(cè)方案，它們的目標(biāo)是同時(shí)控制生產(chǎn)成本和產(chǎn)品質(zhì)量。這些方案經(jīng)過(guò)實(shí)踐檢驗(yàn)，行之有效，而究其精髓，卻只是建立在少數(shù)簡(jiǎn)單的事實(shí)和原則之上：

1.控制缺陷傳播---產(chǎn)品缺陷越早發(fā)現(xiàn)則次品造成的經(jīng)濟(jì)損失越小。

2.降低冗余檢測(cè)---重復(fù)性缺陷檢測(cè)越少則檢測(cè)成本越低。

3.掌控質(zhì)量主敵---排序PCB板缺陷比率，抑制頭號(hào)質(zhì)量殺手是事半功倍之舉。

這些簡(jiǎn)單的事實(shí)和原則構(gòu)成了優(yōu)化PCB板檢測(cè)方案的三要素，對(duì)它們的綜合應(yīng)用可以幫助構(gòu)造不同的檢測(cè)方案，制造商應(yīng)該利用實(shí)際的生產(chǎn)數(shù)據(jù)對(duì)方案進(jìn)行定量分析，以評(píng)估方案的得失?，F(xiàn)在讓我們對(duì)以上三個(gè)方面作更詳盡的考察。

控制缺陷的傳播

如同水面上的擾動(dòng)，其波及的范圍將隨著擾動(dòng)的傳播而擴(kuò)大，PCB制造中的缺陷，如不及時(shí)發(fā)現(xiàn)，其造成的損失也會(huì)隨PCB板從制造線的上游到下游逐漸擴(kuò)大。來(lái)自制造商的數(shù)據(jù)表明，對(duì)于中等復(fù)雜的PCB板(譬如焊點(diǎn)在3,000左右，元件數(shù)在500左右)，如果缺陷躲過(guò)當(dāng)前的檢測(cè)，而在下一步檢測(cè)時(shí)才被發(fā)現(xiàn)，則PCB板返修的平均費(fèi)用大約會(huì)增加6~7倍。同時(shí)，PCB板報(bào)廢造成的損失也呈直線上升。